В гражданското производство на екструзионни профили, 6063 сплав от високотемпературно равномерно отгряване, спецификации за: 560 ± 20 градуса, изолация 4-6h, режим на охлаждане за извън принудителното въздушно охлаждане или охлаждане с водна струя.
Хомогенизиращата обработка на сплавта може да подобри скоростта на екструзия, в сравнение с нехомогенизиращата обработка на блока, налягането на екструзия може да бъде намалено с 6% -10%. Скоростта на охлаждане след хомогенизиране има важно влияние върху поведението на утаяване на тъканта. За слитъци, които се охлаждат бързо след хомогенизиране, почти целият Mg2Si ще бъде твърдо разтворен в матрицата, а излишният Si също ще бъде твърдо разтворен или ще присъства като дифузно утаяване на фина плазма. Такива слитъци могат да бъдат екструдирани бързо при по-ниски температури и да получат отлични механични свойства и яркост на повърхността.
При производството на екструзия на алуминий, пещта за нагряване на мазут или газ вместо пещ за съпротивление може да получи очевиден ефект за спестяване на енергия и намаляване на консумацията. Разумният избор на тип пещ, горелка и циркулация на въздуха може да накара пещта да получи еднакво и стабилно отопление, за да постигне целта за стабилизиране на процеса за подобряване на качеството на продукта.
Пещ за нагряване на горивни слитъци след няколко години работа и непрекъснато усъвършенстване, пазарът въведе ефективност на горене, по-висока от 40% от типа на пещта. Блоковете, заредени в пещта, бързо се затоплят до 570 градуса или повече и след период на задържане, в зоната на изпразване, охладена до близка до температурата на екструзия извън екструзията, блоковете в нагревателната пещ претърпяха процес на полухомогенизация, това процесът се нарича полухомогенизираща обработка, основно в съответствие с изискванията на процеса на горещо екструдиране на сплав 6063, така че можете да Запазването на отделен процес на хомогенизиране може значително да спести инвестиции в оборудване и консумация на енергия, е процес, достоен за популяризиране.